物流倉庫の在庫補充について
物流倉庫といっても保管する商材や目的によって求められる機能はそれぞれに違います。その中でも今回は補充が必要となる物流倉庫にフォーカスをあててみたいと思います。
目次
補充におけるリードタイムを理解する
物流倉庫の補充はいたってシンプルです。予め物流倉庫に置く在庫の量を決め、適切なタイミングで補充依頼をかければよいのです。仮に7日分の在庫を置いておきたいとします。その場合の在庫補充をするタイミングはいつでしょうか。ここで考えるのが補充におけるリードタイムです。
この場合のリードタイムとは補充依頼をかけてから在庫が入庫するまでの時間（日数）です。例えばリードタイムが２日だとします。その場合、残りの在庫が2日分になった時に補充依頼をかければ、ちょうど在庫がなくなる時に新しい7日分の在庫が入ってきます。つまりは、在庫量がリードタイム日数分になったときに補充をかけるということになります。このようなサイクルで補充ができれば、無駄な在庫を抱える必要もなく、無駄なスペースを確保する必要もないため、コストダウンにつながります。
実在庫と発注残の関係性
先ほどの例をあげると、残りの在庫が2日分になった時に補充依頼をかけますが、その時の実在庫は2日分の在庫となります。しかし、補充依頼後からその補充分が物流倉庫に届くまでの間もそれらは発注残として在庫量としてカウントします。このように実在庫のみではなく、発注残を考慮した在庫を把握しておくことで、ありとあらゆるケースに対応できるようになります。
リスク回避と安全在庫
商品の出荷量は時として突発的に増加する場合があります。先ほどの例の場合、本来なら残り2日分の在庫になった際に補充依頼をかけますが、もし仮にその時点で2日分の在庫相当の出荷依頼が入ったらどうでしょう。在庫は一時的に切れてしまいます。そうなった場合、リードタイムが2日のため、2日間実在庫がない状態となり、出荷することができません。これはリスクとして捉える必要があります。そのリスクを回避するためには安全在庫と呼ばれる出荷変動に対応するための在庫を常に用意しておく必要があります。この場合、リードタイム分である2日分の在庫を余分に持っていれば、万が一在庫が切れてしまっても、通常の出荷量であれば対応できるようになります。
まとめ
いかがでしたでしょうか？在庫量をうまくコントールするためのリードタイム、リスク回避としての安全在庫等、参考になりましたでしょうか？
補充といってもメーカーなら自社工場への「補充依頼」、問屋ならメーカーへの「補充発注」と言い方は変わりますが、基本的な考え方は同じです。在庫補充を適切なタイミングで仕掛け、機会損失を未然に防いでいただければ幸いです。
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