自社物流では商品ごとのロケーションが設定されておらず、商品がどこにあるかは大まかな保管区分と”記憶”が頼りでした。
集品に時間をとられてしまい、その日出荷するはずであった荷物をお客様に発送できず、ご迷惑をお掛けすることが常態化。
弊社に物流業務をお任せいただくにあたり、全ての商品を倉庫管理システムに登録後、ロケーションを設定し、誰でもピッキングできる状態を構築しました。
その結果、一日の出荷能力が飛躍的に向上し、売上も増加しました。

全て目視にて検品を行っていたため、入荷時に数量差異が発生し、庫が残り数点となった時点で不足が発覚、度々取引先様に謝罪と数量調整のご連絡をされておりました。
弊社では、自社開発のWMS【BEELOGi】を使用して、全商品の入荷予定と照合することで、スキャン検品を基本とした入荷フローを採用し、数量の誤差や格納ミスを削減しています。
これにより、在庫の正確性が向上し、顧客との数量調整のやり取りも大幅に減少しました。

こちらのお客様はお取り扱いになられる品目が多岐にわたるため、商品ごとのセット個数、梱包に関する指定など、発送に関する注意事項が多いため、それらの指示漏れや確認ミスなどによる出荷事故が発生している状態でした。
お客様から事前にヒアリングさせていただいた内容をもとにマニュアルを作成し、誤納品や特記事項のミスを防ぐ対策を実施しました。
その結果、購入リピート率も向上し、信用度も以前より高まりました。